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在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,精益工具如何助力持續(xù)改進?在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,精益工具通過一系列方法和策略助力企業(yè)實現(xiàn)持續(xù)改進,從而提高生產(chǎn)效率、降低成本并提升產(chǎn)品質(zhì)量。以下是精益生產(chǎn)管理咨詢公司整理分析的關(guān)于精益工具如何助力持續(xù)改進的幾個方面,企業(yè)在制定精益生產(chǎn)管理方案方面可以參考下。
一、價值流分析
作用:
價值流分析是精益生產(chǎn)中的關(guān)鍵工具,它通過識別和分析產(chǎn)品或服務從原材料到交付給客戶的整個流程,找出浪費和改進的機會。在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,價值流分析能夠揭示隱藏在生產(chǎn)流程中的瓶頸、不必要的等待時間、過量生產(chǎn)和運輸?shù)壤速M現(xiàn)象。
實施方法:
1、確定產(chǎn)品或服務范圍
(1)明確目標:首先,需要明確分析的具體產(chǎn)品或服務范圍,以及分析的目標和范圍(如整個工廠、特定生產(chǎn)線或產(chǎn)品族)。
(2)客戶定義:確定最終客戶是誰,以及他們對產(chǎn)品的具體需求和期望。
2、繪制當前狀態(tài)圖
?。?)收集數(shù)據(jù):收集關(guān)于生產(chǎn)流程、庫存水平、生產(chǎn)周期時間、缺陷率、機器停機時間等關(guān)鍵指標的數(shù)據(jù)。
?。?)繪制流程圖:使用流程圖或價值流圖工具,從左到右繪制出從原材料到最終產(chǎn)品的整個流程。包括供應商、原材料倉庫、生產(chǎn)過程、在制品庫存、成品倉庫、發(fā)貨和客戶接收等環(huán)節(jié)。
(3)標注信息:在每個步驟旁邊標注時間、數(shù)量、庫存水平、運輸方式、等待時間等關(guān)鍵信息。
3、識別浪費
?。?)七種浪費:識別流程中的浪費現(xiàn)象,如過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過度加工、動作浪費和缺陷。
?。?)瓶頸和延誤:識別生產(chǎn)流程中的瓶頸和延誤點,這些通常是改進的重點。
4、分析流程
(1)流程時間:計算流程中的總時間,包括增值時間和非增值時間。
?。?)增值比:計算增值時間占總時間的比例,以評估流程的效率。
?。?)問題識別:識別導致浪費和瓶頸的根本原因,如設備故障、流程設計不合理、員工技能不足等。
5、設計未來狀態(tài)圖
?。?)設定目標:基于當前狀態(tài)圖的分析結(jié)果,設定改進目標,如減少浪費、縮短生產(chǎn)周期、降低庫存等。
(2)設計新流程:設計一個更加高效、流暢的未來狀態(tài)圖,包括優(yōu)化后的流程步驟、減少的浪費和瓶頸解決方案。
?。?)制定計劃:制定詳細的實施計劃,包括所需的資源、時間表、責任分配等。
6、實施和監(jiān)控
?。?)培訓員工:對員工進行必要的培訓,使他們了解新的流程和改進措施。
?。?)執(zhí)行計劃:按照實施計劃執(zhí)行改進措施。
?。?)監(jiān)控效果:定期監(jiān)控改進效果,收集數(shù)據(jù)以評估改進成果。
?。?)持續(xù)優(yōu)化:根據(jù)監(jiān)控結(jié)果,不斷調(diào)整和優(yōu)化流程,實現(xiàn)持續(xù)改進。
7、跨職能合作
?。?)建立團隊:組建跨職能團隊,包括生產(chǎn)、質(zhì)量、采購、銷售等部門的人員,以確保所有相關(guān)方面的利益得到考慮。
?。?)共同協(xié)作:鼓勵團隊成員之間的溝通和協(xié)作,共同解決問題,推動持續(xù)改進的實施。
通過以上步驟,企業(yè)可以系統(tǒng)地識別和優(yōu)化生產(chǎn)流程中的價值流動,提高生產(chǎn)效率、降低成本并提升產(chǎn)品質(zhì)量。
二、5S管理
作用:
5S管理(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))通過保持生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔和有序,減少浪費,提高工作效率。在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,5S管理有助于消除現(xiàn)場混亂,減少因?qū)ふ夜ぞ?、設備或材料而導致的時間浪費。
實施方法:
1、前期準備
(1)高層支持與決策:
?。?.1)高層管理者需對5S管理給予高度重視和堅定決心,通過大會、內(nèi)部報刊等方式向全體員工傳達5S的重要性和必要性。
(1.2)確立5S管理的推行方針和目標,明確各級管理人員的職責和角色。
?。?)組建推行組織:
?。?.1)成立5S推行委員會或工作小組,由工廠最高管理者親自掛帥,各層級管理人員參與。
(2.2)任命5S推進員,負責具體推行工作。
?。?)制定實施計劃:
?。?.1)根據(jù)企業(yè)實際情況,制定詳細的5S實施計劃,包括啟動時間、推廣步驟、責任人、審核機制等。
?。?.2)設定階段性目標和長遠目標,確保5S管理的持續(xù)推進。
?。?)宣傳與培訓:
?。?.1)通過各種宣傳媒介如掛板、宣傳畫、內(nèi)部報刊等營造5S氛圍。
?。?.2)開展5S意識培訓,使員工了解5S的意義、作用和實施方法。
2、實施步驟
?。?)整理(Sort)
?。?.1)目的:區(qū)分要與不要的物品,將不要的物品清理掉,留下有用的物品。
?。?.2)步驟:
(1.21)全面檢查工作場所,識別出所有物品。
?。?.22)制定要與不要的標準,明確哪些物品是必需的,哪些是不需要的。
?。?.23)清除不需要的物品,將其妥善處理(如回收、報廢等)。
(1.24)每日自我檢查和實施監(jiān)督,確保整理成果得到維持。
?。?)整頓(Straighten)
?。?.1)目的:將需要的物品按規(guī)定位置擺放,定量并做好標識加以管理。
?。?.2)步驟:
(2.21)確定物品與場所的匹配關(guān)系,規(guī)劃物品放置區(qū)域。
(2.22)設計并制作標識系統(tǒng),如標簽、看板等,明確物品名稱、數(shù)量、位置等信息。
?。?.23)將物品定位、定量擺放整齊,并貼上相應的標識。
?。?.24)定期檢查整頓效果,確保物品擺放有序、標識清晰。
(3)清掃(Sweep)
?。?.1)目的:清除工作區(qū)域內(nèi)的臟污和異物,保持環(huán)境整潔。
?。?.2)步驟:
(3.21)清掃前準備工具和材料,如掃帚、抹布、清潔劑等。
?。?.22)實施清掃作業(yè),清除地面、設備、工具等表面的污垢和異物。
?。?.23)檢查清掃效果,確保無遺漏和死角。
?。?.24)將清掃工具歸位并妥善保管。
?。?)清潔(Sanitize)
?。?.1)目的:維持前面整理、整頓、清掃三個步驟的成果,使管理制度化、規(guī)范化。
?。?.2)步驟:
?。?.21)制定清潔標準和檢查表,明確清潔要求和檢查方法。
?。?.22)定期對工作區(qū)域進行清潔檢查,確保符合清潔標準。
?。?.23)對不符合標準的區(qū)域進行整改,并追究相關(guān)責任人的責任。
?。?.24)通過目視化管理等手段,使清潔狀態(tài)一目了然。
(5)素養(yǎng)(Sustain)
?。?.1)目的:培養(yǎng)員工良好的工作習慣和職業(yè)素養(yǎng),使5S管理成為員工的自覺行為。
?。?.2)步驟:
(5.21)加強員工教育訓練,提高員工對5S管理的認識和重視程度。
(5.22)推行標準化作業(yè)和目視化管理,減少人為錯誤和浪費。
?。?.23)建立激勵機制和獎懲制度,鼓勵員工積極參與5S管理活動。
?。?.24)定期檢查員工的5S執(zhí)行情況,并給予反饋和指導。
3、持續(xù)改進
?。?)建立檢查機制:制定檢查表并定期審核5S管理情況,將審核結(jié)果與績效考核相結(jié)合。
?。?)舉辦文化活動:不定期地舉辦5S演講比賽、征文比賽、繪畫比賽等活動,強化員工的5S意識。
?。?)持續(xù)改進:鼓勵員工提出改進建議和創(chuàng)新點子,不斷優(yōu)化5S管理流程和方法。
通過以上實施方法,企業(yè)可以系統(tǒng)地推進5S管理活動,改善工作現(xiàn)場環(huán)境,提高工作效率和員工素養(yǎng),從而提升企業(yè)整體競爭力。
三、標準化作業(yè)
作用:
標準化作業(yè)通過制定標準作業(yè)程序,規(guī)范員工操作,降低錯誤率,提高生產(chǎn)質(zhì)量。在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,標準化作業(yè)有助于減少因個人經(jīng)驗和習慣差異而導致的生產(chǎn)波動。
實施方法:
1、前期準備
?。?)明確目標:
?。?.1)確定實施標準化作業(yè)的具體目標,如提高生產(chǎn)效率、降低不良品率、減少浪費等。
?。?)組建團隊:
?。?.1)成立標準化作業(yè)實施團隊,包括來自生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝等部門的成員,確??绮块T協(xié)作。
?。?)培訓與學習:
?。?.1)對團隊成員進行標準化作業(yè)相關(guān)知識的培訓,包括作業(yè)標準制定方法、作業(yè)指導書編寫技巧等。
2、現(xiàn)狀分析與評估
(1)細致觀察:
?。?.1)深入生產(chǎn)現(xiàn)場,細致觀察并記錄每個工序的操作方法、所需時間、操作標準以及注意事項。
?。?)瓶頸與浪費分析:
?。?.1)分析生產(chǎn)過程中的瓶頸和浪費環(huán)節(jié),明確需要改進的點。
3、制定作業(yè)標準
?。?)明確作業(yè)流程:
?。?.1)根據(jù)現(xiàn)狀分析和評估結(jié)果,制定明確、具體的作業(yè)流程,確保每個步驟都有清晰的指導。
?。?)細化操作方法:
?。?.1)對每個操作步驟進行細化,明確操作方法、所需工具、材料以及注意事項。
?。?)設定質(zhì)量標準:
(3.1)為每個工序設定明確的質(zhì)量標準,確保產(chǎn)品符合質(zhì)量要求。
4、編制作業(yè)指導書
(1)圖文并茂:
?。?.1)將作業(yè)標準轉(zhuǎn)化為圖文并茂的作業(yè)指導書,方便員工快速理解和掌握。
?。?.2)作業(yè)指導書應詳細闡述每個步驟的操作要點、注意事項和質(zhì)量標準。
(2)易于獲?。?
(2.1)確保作業(yè)指導書放置在員工易于獲取的位置,如工作區(qū)域附近。
5、培訓與考核
?。?)組織培訓:
?。?.1)組織員工進行標準化作業(yè)培訓,確保每位員工都熟悉并掌握新的作業(yè)標準。
?。?)考核驗證:
?。?.1)培訓結(jié)束后,對員工進行考核驗證,確保其能夠按照新的作業(yè)標準進行操作。
6、實施與監(jiān)督
?。?)嚴格執(zhí)行:
?。?.1)在生產(chǎn)過程中,要求員工嚴格按照作業(yè)標準進行操作,確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和一致性。
?。?)定期監(jiān)督:
(2.1)定期對員工的作業(yè)情況進行監(jiān)督和檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時糾正,確保作業(yè)標準的有效執(zhí)行。
?。?)持續(xù)改進:
(3.1)收集員工關(guān)于作業(yè)標準的反饋意見,了解實際執(zhí)行過程中遇到的問題和困難。
?。?.2)根據(jù)反饋意見和實際生產(chǎn)情況,對作業(yè)標準進行持續(xù)改進和優(yōu)化,以適應不斷變化的生產(chǎn)需求。
7、總結(jié)與分享
(1)總結(jié)經(jīng)驗:
?。?.1)定期總結(jié)標準化作業(yè)實施過程中的經(jīng)驗和教訓,提煉出可復制、可推廣的成功案例。
?。?)分享交流:
?。?.1)組織內(nèi)部交流會議或分享會,將成功經(jīng)驗和做法分享給其他團隊或部門,促進標準化作業(yè)的全面推廣。
通過以上步驟的實施,企業(yè)可以逐步建立起穩(wěn)定、高效的標準化作業(yè)體系,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量水平,降低生產(chǎn)成本和風險。同時,標準化作業(yè)也有助于培養(yǎng)員工的規(guī)范意識和團隊精神,提升企業(yè)的整體競爭力。
四、快速換模技術(shù)
作用:
快速換模技術(shù)通過優(yōu)化換模過程,減少設備更換時間和停機損失,提高生產(chǎn)靈活性。在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,快速換模技術(shù)有助于企業(yè)快速響應市場需求變化,降低庫存成本。
實施方法:
1、前期準備
?。?)明確目標:
?。?.1)確定實施快速換模技術(shù)的具體目標,如將換模時間縮短至10分鐘以內(nèi)。
?。?)組建團隊:
?。?.1)成立快速換模實施團隊,包括生產(chǎn)、工藝、設備維護等部門的成員,確保跨部門協(xié)作。
?。?)培訓與學習:
(3.1)對團隊成員進行快速換模相關(guān)知識的培訓,包括快速換模的原理、方法、技巧等。
2、現(xiàn)狀分析與評估
?。?)收集數(shù)據(jù):
?。?.1)記錄當前換模過程的詳細時間數(shù)據(jù),包括準備時間、換模操作時間、調(diào)整時間和整理時間。
?。?)分析瓶頸:
?。?.1)分析換模過程中的瓶頸環(huán)節(jié),識別哪些步驟耗時較長或存在浪費現(xiàn)象。
3、制定改進方案
(1)區(qū)分內(nèi)外作業(yè):
?。?.1)將換模作業(yè)區(qū)分為內(nèi)部作業(yè)(必須停機才能進行)和外部作業(yè)(無需停機即可完成)。
?。?.2)目標是盡可能將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè),以減少停機時間。
(2)優(yōu)化作業(yè)流程:
?。?.1)重新設計換模作業(yè)流程,消除不必要的步驟和浪費。
?。?.2)使用并行作業(yè)、標準化工具、快速鎖定裝置等方法提高換模效率。
(3)減少調(diào)整時間:
?。?.1)通過模具標準化、工藝參數(shù)預設等方式減少調(diào)整時間。
?。?.2)使用易于取放和設定的測量工具來減少調(diào)整過程中的誤差和重復操作。
4、實施與監(jiān)督
?。?)執(zhí)行改進方案:
(1.1)按照制定的改進方案執(zhí)行快速換模作業(yè)。
(1.2)在實施過程中注意團隊成員之間的配合和溝通,確保換模作業(yè)順利進行。
?。?)持續(xù)監(jiān)督:
(2.1)定期對換模過程進行監(jiān)督和檢查,確保改進方案得到有效執(zhí)行。
?。?.2)收集員工反饋意見,對方案進行持續(xù)改進和優(yōu)化。
5、總結(jié)與分享
(1)總結(jié)經(jīng)驗:
?。?.1)在實施快速換模技術(shù)后,總結(jié)經(jīng)驗教訓,提煉出可復制、可推廣的成功案例。
?。?)分享交流:
?。?.1)組織內(nèi)部交流會議或分享會,將成功經(jīng)驗和做法分享給其他團隊或部門,促進快速換模技術(shù)的全面推廣。
具體實施方法舉例
?。?)并行作業(yè):
?。?.1)安排多名員工同時進行換模作業(yè)的不同步驟,如一人拆卸舊模具,另一人準備新模具和工具。
?。?)減少工具種類:
?。?.1)使用標準化的工具和道具,減少尋找和取放工具的時間。
?。?)快速鎖定裝置:
?。?.1)采用快速鎖定裝置(如插銷、壓桿等)代替螺絲固定模具,減少上緊和取下螺絲的時間。
?。?)模具標準化:
(4.1)對模具進行標準化設計,使不同模具之間的更換更加快速和方便。
?。?)事前準備:
(5.1)在換模前做好充分的準備工作,包括檢查設備狀態(tài)、準備所需工具和材料等,以減少換模過程中的等待時間。
通過這些具體實施方法的應用,企業(yè)可以顯著提高換模效率,縮短換模時間,從而提高生產(chǎn)靈活性和市場響應速度。
五、目視化管理
作用:
目視化管理通過使用可視化的看板、圖表等工具,展示關(guān)鍵信息,促進團隊溝通和協(xié)作。在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,目視化管理有助于員工快速了解生產(chǎn)狀況,及時發(fā)現(xiàn)問題并采取措施。
實施方法:
1、前期準備
?。?)明確目標與范圍:
?。?.1)確定目視化管理的具體目標和實施范圍,如提高生產(chǎn)效率、減少安全事故、優(yōu)化工作流程等。
?。?)組建團隊:
?。?.1)成立目視化管理實施團隊,包括來自生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、設備維護等部門的成員,確??绮块T協(xié)作。
(3)培訓與學習:
?。?.1)對團隊成員進行目視化管理相關(guān)知識的培訓,包括目視化管理的基本原理、方法、技巧等。
2、現(xiàn)狀分析與評估
?。?)現(xiàn)場調(diào)研:
(1.1)對現(xiàn)有工作現(xiàn)場進行全面調(diào)研,了解當前的生產(chǎn)流程、設備布局、物品擺放、安全隱患等情況。
?。?)問題識別:
?。?.1)根據(jù)調(diào)研結(jié)果,識別出需要改進的問題點,如設備標識不清、物品擺放混亂、安全隱患突出等。
3、制定實施計劃
?。?)確定改善點:
?。?.1)根據(jù)問題識別結(jié)果,確定目視化管理的改善點,明確需要改進的具體內(nèi)容和目標。
(2)制定詳細計劃:
?。?.1)制定詳細的目視化管理實施計劃,包括改善措施、責任人、時間表、資源需求等。
4、實施步驟
?。?)標識與劃線:
?。?.1)使用標識膠帶、顏料筆等工具對現(xiàn)場進行標識和劃線,如車間主干道標識線、配電柜警示線、凸起物警示線等。
(1.2)采用顏色管理,對不同的物品、設備、區(qū)域進行區(qū)分和標識,提高識別度和效率。
(2)圖形與圖片:
?。?.1)使用大眾都能識別的圖形表示公共設施,如安全出口指示牌、消防器材標識等。
?。?.2)拍攝并展示關(guān)鍵操作步驟的圖片或視頻,形成目視化操作流程,指導員工規(guī)范操作。
?。?)透明化管理:
?。?.1)對公用物品進行透明化管理,如使用透明盒子存放工具、零件等,以便其他人員了解其中的內(nèi)容。
?。?)公告與通知:
?。?.1)使用公告牌、看板等工具通知相關(guān)人員重要信息,如生產(chǎn)計劃、安全提示、設備狀態(tài)等。
?。?)建立目視化管理制度:
(5.1)制定《目視化管理規(guī)定》等配套制度,明確目視化管理的具體要求、責任分工、檢查維護周期等。
5、監(jiān)督與評估
?。?)定期檢查:
(1.1)定期對目視化管理實施情況進行檢查,確保各項措施得到有效執(zhí)行。
?。?)效果評估:
?。?.1)評估目視化管理實施后的效果,如生產(chǎn)效率是否提高、安全事故是否減少、員工滿意度是否提升等。
?。?)持續(xù)改進:
(3.1)根據(jù)評估結(jié)果和反饋意見,對目視化管理進行持續(xù)改進和優(yōu)化,以適應不斷變化的生產(chǎn)需求和管理要求。
6、注意事項
(1)全員參與:
?。?.1)目視化管理需要全體員工的積極參與和配合,才能取得最佳效果。
?。?)簡潔明了:
?。?.1)目視化管理標識和圖表應簡潔明了,易于理解和識別,避免過于復雜和難懂。
(3)動態(tài)更新:
?。?.1)隨著生產(chǎn)環(huán)境的變化和管理要求的提高,目視化管理內(nèi)容應及時更新和完善。
通過以上實施方法的應用,企業(yè)可以建立起規(guī)范、高效的目視化管理體系,提高生產(chǎn)效率、保障安全生產(chǎn)、優(yōu)化工作環(huán)境。
六、持續(xù)改進的文化
作用:
建立持續(xù)改進的文化是精益生產(chǎn)成功的關(guān)鍵。在復雜生產(chǎn)環(huán)境中,企業(yè)需要鼓勵員工積極參與改進活動,分享經(jīng)驗和知識,形成持續(xù)改進的氛圍。
實施方法:
1、明確精益生產(chǎn)的目標與原則
?。?)確立持續(xù)改進的目標:明確企業(yè)實施精益生產(chǎn)管理的目標,如提高生產(chǎn)效率、降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)品質(zhì)量等。
?。?)遵循精益生產(chǎn)的原則:包括由顧客定義價值、識別價值流、消除浪費、變批量與排隊為連續(xù)流動等,確保所有活動都圍繞創(chuàng)造價值進行。
2、建立持續(xù)改進的支撐體系
?。?)改善提案制度:鼓勵員工提出改進建議,設立改善提案箱或在線平臺,定期評估并采納有價值的提案。
(2)大課題改善:由中層干部引領(lǐng)焦點課題,涉及流程改善、設備優(yōu)化等較大方面的改善,推動跨部門協(xié)作。
?。?)發(fā)表與展示:將改善成果進行現(xiàn)場展示或報告發(fā)布,讓員工共享改善經(jīng)驗,增強參與感和成就感。
?。?)專家診斷與工具訓練:引入外部專家進行診斷,提供改進方向;同時加強員工對改善工具的培訓,提高改善能力。
3、培養(yǎng)持續(xù)改進的文化氛圍
?。?)領(lǐng)導作用:高層領(lǐng)導應發(fā)揮“三最”作用(最大決心、最大權(quán)力、最好表率),親自參與并推動精益生產(chǎn)管理的實施。
?。?)快速行動:鼓勵員工有想法就快速行動,用實踐來驗證和改進,不怕犯錯誤但不允許不變革。
?。?)全員參與:建立全員參與的激勵機制,讓員工意識到自己是持續(xù)改進的主體,積極參與各項改善活動。
?。?)持續(xù)溝通與反饋:保持開放和透明的溝通渠道,鼓勵員工分享問題和建議;建立反饋機制,及時了解工作現(xiàn)場的情況并作出調(diào)整。
4、實施具體的持續(xù)改進方法
?。?)PDCA循環(huán):使用PDCA(計劃-執(zhí)行-檢查-調(diào)整)循環(huán)方法,通過反復循環(huán)不斷優(yōu)化流程和提高效率。
?。?)Kaizen活動:定期組織Kaizen(改善)活動,鼓勵員工參與共同尋找和解決問題。
?。?)度量與分析:設定關(guān)鍵績效指標(KPIs),定期對這些指標進行度量和分析,通過數(shù)據(jù)分析找出潛在問題和改進機會。
?。?)價值流映射:使用價值流映射工具對整個價值流進行分析,找出不必要的步驟和浪費并提出改進措施。
(5)標準化工作:制定和更新標準作業(yè)流程確保每個員工都按照相同的標準進行工作減少變異提高質(zhì)量和效率。
5、關(guān)注新技術(shù)與最佳實踐
?。?)技術(shù)創(chuàng)新:關(guān)注新技術(shù)和工具的發(fā)展探索如何將其應用到生產(chǎn)管理中以提高效率和質(zhì)量。
?。?)學習最佳實踐:定期學習和借鑒行業(yè)內(nèi)的最佳實踐案例結(jié)合企業(yè)實際情況進行改進和創(chuàng)新。
通過上述方法的實施可以逐步建立起一個持續(xù)學習和不斷改進的精益生產(chǎn)文化使企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中保持領(lǐng)先地位。
綜上所述,精益工具在復雜生產(chǎn)環(huán)境中通過價值流分析、5S管理、標準化作業(yè)、快速換模技術(shù)、目視化管理和持續(xù)改進的文化等多種方式助力企業(yè)實現(xiàn)持續(xù)改進。這些工具和方法相互補充、相互促進,共同推動企業(yè)向更高水平發(fā)展。
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